Misurazioni elettriche delle macchine – impedenza dell’anello di guasto, messa a terra e protezione contro le scosse elettriche nell’industria

Le misurazioni elettriche delle macchine sono un insieme di verifiche che confermano la sicurezza di esercizio, l’efficacia della protezione contro le scosse elettriche e la predisposizione della macchina a un funzionamento stabile in ambiente industriale. In pratica comprendono non solo la misura dell’impedenza dell’anello di guasto e la misura della resistenza di isolamento, ma anche la verifica della continuità dei conduttori di protezione, della messa a terra, dei dispositivi di protezione e dei sistemi di sicurezza come RCD ed E-STOP.

Per i reparti di manutenzione, produzione e automazione non si tratta solo di una questione di conformità tecnica. Le misurazioni delle macchine elettriche eseguite correttamente aiutano a rilevare anomalie che possono portare a una scossa elettrica per l’operatore, al danneggiamento di un inverter, di un servoazionamento, di un alimentatore, di un controllore PLC, di un pannello HMI o a un costoso fermo dell’intera linea.

Negli stabilimenti industriali il problema raramente riguarda un solo elemento. Un isolamento deteriorato, un collegamento PE danneggiato, un’impedenza dell’anello di guasto non corretta o correnti di dispersione crescenti possono influire contemporaneamente sulla sicurezza delle persone, sulla vita utile dell’elettronica di controllo e sull’affidabilità del processo produttivo. Per questo le misurazioni delle apparecchiature elettriche e le verifiche delle apparecchiature elettriche devono essere trattate come parte di una reale diagnostica tecnica, e non come una formalità.

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In cosa consistono le misurazioni elettriche delle macchine e quando devono essere eseguite?

Che cosa comprendono le misurazioni elettriche delle macchine industriali?

Le misurazioni elettriche delle macchine industriali sono un processo articolato in più fasi. Il loro obiettivo è confermare che la macchina sia stata realizzata, collegata ed esercita in modo sicuro per le persone e corretto per l’alimentazione e l’automazione. In conformità con la pratica industriale e i requisiti normativi, il processo inizia con un’ispezione visiva e prosegue poi con prove di misura e funzionali.

Il tipico ambito del servizio comprende:

• ispezione visiva della macchina, del quadro elettrico e della documentazione tecnica,
• verifica della marcatura dei conduttori, inclusi PE e N,
• controllo di ripari, involucri e mezzi di protezione contro il contatto diretto,
• verifica della continuità dei conduttori di protezione e dei collegamenti equipotenziali,
• misura dell’impedenza dell’anello di guasto,
• misura della resistenza di isolamento,
• controllo delle correnti di dispersione, se lo stato della macchina o la sua modalità di lavoro lo richiede,
• test dei dispositivi di protezione, inclusi gli RCD,
• verifica del funzionamento dell’E-STOP e dei sistemi di sicurezza.

In pratica, tali misurazioni delle apparecchiature elettroenergetiche sono particolarmente importanti nelle macchine dotate di inverter, servoazionamenti, moduli I/O, convertitori, alimentatori switching e ampia elettronica di controllo. È proprio in questi casi che anche una piccola anomalia elettrica può causare allarmi difficili da diagnosticare, riavvii dei dispositivi, disturbi nella comunicazione industriale o lo spegnimento non pianificato della macchina.

Quando sono necessarie le misurazioni di collaudo delle apparecchiature elettriche e le verifiche periodiche delle macchine elettriche?

Le misurazioni di collaudo delle apparecchiature elettriche devono essere eseguite ogni volta che una macchina viene installata, ricollocata, ampliata o modernizzata. Questo vale anche per le situazioni in cui si è intervenuti sul quadro elettrico, sono stati sostituiti cavi, protezioni, circuiti di potenza oppure è stato ricostruito il sistema di controllo.

Nella pratica industriale, vale la pena eseguire le misurazioni soprattutto:

• dopo il montaggio di una nuova macchina o linea,
• dopo il trasferimento della macchina in un altro capannone o stabilimento,
• dopo la modernizzazione dell’impianto elettrico e dell’automazione,
• dopo un guasto legato a cortocircuito, sovraccarico o danneggiamento dell’isolamento,
• dopo allagamento, impolveramento o lavoro in condizioni ambientali difficili,
• nell’ambito delle ispezioni pianificate e delle attività preventive,
• prima del collaudo tecnico della macchina da parte dell’investitore o del reparto HSE.

Le verifiche periodiche delle macchine elettriche sono particolarmente importanti dove il costo del fermo è elevato e la linea lavora in modalità su più turni o continua. In tali condizioni, anche un danno apparentemente lieve all’isolamento, un collegamento di protezione allentato o il peggioramento dello stato dei sistemi di protezione può tradursi in gravi conseguenze per la produzione.

Se nello stabilimento compaiono allarmi ciclici degli inverter, problemi di reset del PLC, interventi delle protezioni o errori di comunicazione poco chiari, le misurazioni delle macchine devono essere uno dei primi passaggi diagnostici, non un’attività rimandata a dopo.

Se hai bisogno di verificare lo stato elettrico di una macchina prima dell’avviamento, del collaudo o dopo una modernizzazione, vale la pena affidare misurazioni elettriche complete delle macchine. È il modo più semplice per ridurre il rischio di guasto ed evitare i costi della produzione persa.

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Perché la sola ispezione visiva della macchina non basta?

L’ispezione visiva è un punto di partenza indispensabile, ma non fornisce un quadro completo della sicurezza. Permette di individuare la mancanza di marcature dei conduttori, danni agli involucri, discontinuità dei ripari o errori di montaggio, ma non consente di confermare se la protezione contro le scosse elettriche funzionerà correttamente nel momento di un guasto reale.

Una macchina può apparire corretta e, nonostante ciò, avere un’impedenza dell’anello di guasto troppo elevata, un isolamento danneggiato, un collegamento PE incerto oppure un funzionamento inefficace dell’interruttore differenziale. Proprio per questo le misurazioni elettriche sono così importanti. Permettono di passare dalla valutazione visiva a una verifica concreta e misurabile dei parametri di sicurezza.

Quali sintomi indicano che le misurazioni delle apparecchiature elettriche devono essere eseguite con urgenza?

Nella pratica di assistenza, i segnali di allarme non sono solo i danni evidenti, ma anche sintomi meno univoci che spesso vengono attribuiti erroneamente all’automazione o al software. I sintomi includono:

• intervento delle protezioni contro le sovracorrenti o degli RCD,
• arresti incontrollati della macchina,
• riavvii casuali del pannello HMI o del controllore PLC,
• allarmi di inverter, servoazionamento o softstarter senza una causa evidente,
• riscaldamento eccessivo di cavi, morsetti o quadro elettrico,
• tracce di umidità, polvere, corrosione o contaminanti nel quadro,
• problemi dopo ricollocazione, riattrezzaggio o modernizzazione della postazione.

In questi casi le verifiche delle apparecchiature elettriche permettono di distinguere un problema derivante dai parametri elettrici da guasti puramente elettronici o meccanici. È importante perché una diagnosi errata porta spesso alla sostituzione non necessaria di componenti funzionanti.

Come si svolgono la misura dell’impedenza dell’anello di guasto, della resistenza di isolamento e la verifica della protezione contro le scosse elettriche?

Come si verifica la continuità dei conduttori di protezione e dei collegamenti equipotenziali?

Il primo passaggio di misura fondamentale è la verifica della continuità dei collegamenti di protezione tra il morsetto principale PE e tutte le parti conduttive accessibili della macchina. In pratica si tratta di elementi come telai in acciaio, profili in alluminio, strutture portanti, porte dei quadri elettrici e altre parti che, in caso di guasto dell’isolamento, potrebbero trovarsi sotto tensione.

Questa misura viene eseguita con una corrente di almeno 200 mA. Il suo obiettivo è confermare che, in situazione di emergenza, la corrente di guasto avrà un percorso efficace di scarico verso il sistema di protezione. È molto importante eliminare l’influenza della resistenza dei puntali di misura, perché solo così il risultato sarà affidabile.

Questa verifica ha grande importanza soprattutto nelle macchine complesse, segmentate o modernizzate, dove è facile che si verifichi un errore di montaggio apparentemente lieve. Un collegamento di protezione incerto può rimanere invisibile per molto tempo e manifestarsi solo in caso di cortocircuito o danneggiamento dell’elettronica di potenza.

In cosa consiste la misura dell’impedenza dell’anello di guasto e cosa dice sulla sicurezza della macchina?

La misura dell’impedenza dell’anello di guasto è una delle verifiche più importanti dell’efficacia della protezione contro le scosse elettriche. In termini semplici, indica se, in caso di guasto dell’isolamento, la corrente di guasto raggiungerà un valore sufficiente per far intervenire rapidamente la protezione contro le sovracorrenti.

La verifica viene effettuata con un metodo tecnico in cui lo strumento genera un carico controllato e di breve durata sul circuito e calcola l’impedenza sulla base della caduta di tensione. Il risultato deve essere abbastanza basso affinché la corrente di guasto prevista sia superiore alla corrente di intervento della protezione data nel tempo richiesto. In pratica ciò riguarda fusibili e interruttori automatici con curva B, C o D.

Nei circuiti protetti da RCD si utilizzano soluzioni di misura che limitano il rischio di intervento indesiderato del dispositivo durante il test. Questo è particolarmente importante nelle macchine industriali, dove i circuiti di alimentazione e di comando sono complessi e una misura eseguita in modo non corretto può causare ulteriori disturbi.

Per uno stabilimento produttivo questa verifica ha un significato molto pratico. Se l’impedenza dell’anello di guasto è troppo elevata, la protezione potrebbe non scollegare l’alimentazione abbastanza rapidamente. Questo influisce direttamente sul livello di rischio per l’operatore e per l’intero sistema elettrico della macchina.

Se hai dubbi sul corretto intervento delle protezioni della tua macchina in condizioni di guasto, richiedi la misura dell’impedenza dell’anello di guasto insieme a una valutazione completa della protezione contro le scosse elettriche. Questo tipo di verifica consente di rilevare il rischio prima che si verifichi un pericolo reale o un fermo linea.

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Quando si esegue la misura della resistenza di isolamento e delle correnti di dispersione?

La misura della resistenza di isolamento permette di valutare lo stato dell’isolamento dei cavi, dei circuiti di potenza e di parti selezionate dell’impianto della macchina. Per i circuiti con tensione nominale compresa tra 50 e 500 V, la misura viene di solito eseguita con tensione di 500 V DC. Questa verifica ha grande importanza sia durante i collaudi sia nella diagnostica di macchine che lavorano da anni in un ambiente difficile.

Bisogna tuttavia ricordare che prima della verifica devono essere scollegati gli elementi sensibili alla tensione di prova, come parte dell’elettronica di controllo o gli scaricatori di sovratensione. In caso contrario, non solo si può falsare il risultato, ma si possono anche danneggiare componenti, per esempio un inverter, un modulo di alimentazione, un pannello operatore o un convertitore.

Nella pratica industriale, una diminuzione della resistenza di isolamento può essere collegata a:

• umidità e condensa,
• polvere e contaminanti conduttivi,
• invecchiamento dei cavi e degli accessori,
• danni meccanici ai cablaggi,
• surriscaldamento degli elementi del circuito di potenza,
• degrado degli scaricatori di sovratensione e dei varistori.

Un’integrazione di questa diagnostica è il controllo delle correnti di dispersione. In molte macchine un certo livello di correnti di dispersione è un fenomeno naturale, ma il loro aumento può indicare un peggioramento dello stato dell’isolamento o un problema con un elemento specifico del sistema. Il monitoraggio di tali parametri è particolarmente prezioso nelle macchine che lavorano in modalità continua, dove un guasto non può attendere un fermo di assistenza pianificato.

Come si testano RCD, E-STOP e sistemi di sicurezza?

Una protezione efficace contro le scosse elettriche non termina con conduttori e isolamento. Altrettanto importante è la verifica del funzionamento delle apparecchiature di protezione. Nel caso degli interruttori differenziali, la verifica tramite il pulsante TEST non è sufficiente. È necessario controllare il tempo e la corrente di intervento reali, tenendo conto del tipo di dispositivo.

Nelle macchine industriali è altrettanto importante verificare i circuiti di arresto di emergenza e i sistemi di sicurezza. Ciò comprende il test del funzionamento dei pulsanti E-STOP, dei relè di sicurezza e della reazione della macchina a stati di pericolo simulati. Solo così è possibile confermare che il sistema funzionerà correttamente non in teoria, ma nella pratica.

Questo approccio è particolarmente importante nelle macchine integrate con l’automazione industriale, dove la sicurezza dipende dalla cooperazione simultanea di molti elementi: sistema di alimentazione, quadro elettrico, controllore PLC, contattori, azionamenti, moduli di sicurezza e la stessa logica di controllo.

Cosa fare quando i risultati delle misurazioni indicano anomalie?

Un risultato negativo delle misurazioni non significa ancora che sia necessario sostituire immediatamente l’intera macchina. Significa però che bisogna passare dalla fase di verifica a una diagnostica consapevole e ad attività di assistenza.

Il processo successivo comprende più spesso:

• localizzazione del circuito o del componente che causa l’anomalia,
• verifica di cavi, morsetti, collegamenti PE e accessori,
• verifica delle apparecchiature di protezione,
• controllo dei circuiti di potenza e dell’elettronica di controllo,
• nuove verifiche dopo l’eliminazione della causa del problema.

Questo è molto importante, perché in molti casi la fonte del problema non è la macchina nel suo complesso, ma un elemento specifico o una sezione dell’impianto, per esempio un cavo danneggiato, un modulo umido, un quadro elettrico collegato in modo errato, uno scaricatore di sovratensione usurato o un errore dopo una modernizzazione.

Riparazione, rigenerazione, sostituzione o modernizzazione – cosa scegliere dopo la diagnostica?

Dopo l’esecuzione delle misurazioni e la localizzazione della causa dell’anomalia, vale la pena scegliere il corretto ambito di intervento. Non ogni guasto richiede lo stesso approccio.

• La riparazione è appropriata quando il danno riguarda un elemento specifico e può essere eliminato senza intervenire sull’intera struttura della macchina.
• La rigenerazione ha senso quando il componente è ancora idoneo all’esercizio, ma richiede il ripristino dei parametri d’uso o la sostituzione di parti usurate.
• La sostituzione può essere necessaria quando l’elemento è danneggiato in modo permanente, non è conveniente da riparare oppure non soddisfa più i requisiti di sicurezza.
• La modernizzazione è la soluzione migliore quando il problema non deriva da un singolo guasto, ma da una concezione obsoleta dell’alimentazione, delle protezioni o del controllo.

Dal punto di vista aziendale, la decisione corretta ha un impatto diretto sul costo complessivo dell’evento. Una sostituzione troppo rapida di sottogruppi funzionanti genera spese inutili, mentre una modernizzazione troppo tardiva aumenta il rischio di ulteriori guasti e fermi. Per questo le misurazioni elettriche professionali delle macchine devono essere il punto di partenza per decisioni tecniche, di assistenza e di acquisto.

Se vuoi richiedere misurazioni elettriche delle macchine in uno stabilimento produttivo, vale la pena combinare le verifiche con una valutazione pratica del rischio di guasto e una raccomandazione sulle azioni successive. Questo modello di collaborazione offre non solo risultati di misura, ma anche un reale supporto alla manutenzione e alla pianificazione dell’assistenza.

Le misurazioni delle apparecchiature eseguite in modo completo aiutano a ridurre il rischio di scosse elettriche, individuare i punti deboli dell’impianto e prevenire i guasti prima che portino all’arresto della produzione. Per le aziende industriali non è un costo formale, ma un investimento nella sicurezza delle persone, nella stabilità del processo e nella prevedibilità del lavoro delle macchine.

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Bibliografia:

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