Configurazione dell’inverter – Guida all’avvio e alla programmazione degli inverter

La configurazione e la messa in servizio dell’inverter è una delle fasi chiave dell’implementazione degli azionamenti nelle applicazioni industriali. La parametrizzazione dell’inverter eseguita correttamente determina la durata del motore, la stabilità del processo e la sicurezza dell’intero impianto. La seguente guida è stata preparata per i tecnici della manutenzione e per coloro che desiderano imparare come funziona in pratica la programmazione degli inverter – passo dopo passo, con esempi e spiegazioni dei parametri più importanti.

Come programmare un inverter? Fasi principali e requisiti tecnici

Molti utenti cercano una risposta alla domanda: come configurare l’inverter in modo da avviare correttamente il motore ed evitare costosi errori. La corretta parametrizzazione dell’inverter comprende sia i dati del motore che la configurazione del metodo di controllo e delle funzioni di sicurezza. Qui di seguito troverai una trattazione dettagliata dei passaggi chiave e dei consigli pratici basati su anni di esperienza nell’assistenza alle apparecchiature di automazione industriale.

Vuoi segnalare una riparazione di un inverter? Contattaci!

Contattaci

Immissione dei valori nominali del motore: la base per un funzionamento stabile

Qualsiasi configurazione dell’inverter deve iniziare inserendo i parametri della targhetta:

• Tensione nominale del motore,
• corrente nominale,
• frequenza nominale (di solito 50 Hz),
• velocità,
• potenza del motore,
• fattore cos φ.

La mancanza di dati corretti impedisce una corretta programmazione degli inverter, porta a una cattiva selezione della corrente di limitazione della coppia e a errori durante l’autotuning.

I principali parametri operativi dell’inverter: cosa bisogna impostare?

Qui di seguito ti illustro le impostazioni principali che determinano se l’inverter avvierà il motore in modo corretto e conforme all’applicazione.

Frequenza base e massima

La frequenza di base corrisponde alla frequenza nominale del motore (solitamente 50 Hz). In molte applicazioni industriali viene impostata anche una frequenza massima, come 60 Hz o 70 Hz, quando sono richieste velocità più elevate.

Tensione di uscita

Nelle applicazioni europee, l’impostazione tipica è 400 V per i motori trifase. Una tensione errata specificata durante la configurazione può causare un eccessivo riscaldamento degli avvolgimenti.

Modalità di controllo: scalare, vettoriale o a sensori?

La scelta della modalità dipende dalla natura del carico:

• modalità scalare (U/f) – semplice, stabile, ideale per pompe e ventilatori
• Controllo vettoriale sensorless – per applicazioni che richiedono una coppia stabile a basso numero di giri
• Controllo vettoriale con encoder – per sistemi di posizionamento e controllo preciso della velocità

Se l’obiettivo è quello di far funzionare un azionamento a velocità variabile, una configurazione adeguata dell’inverter con un vettore o un encoder garantisce una coppia stabile e una risposta dinamica.

Rampe di accelerazione e di frenata

Le rampe determinano il tempo di transizione dal minimo alla massima velocità e viceversa. Una rampa di accelerazione troppo breve può sovraccaricare il motore, mentre una rampa di decelerazione troppo veloce sovraccarica il bus DC e provoca un guasto OV (overvoltage).

Configurazione dell’inverter per il funzionamento del motore a velocità variabile

Affinché l’applicazione funzioni correttamente, l’inverter deve essere adattato al carico e al metodo di controllo. Di seguito sono riportati i consigli più importanti:

• imposta la modalità di controllo in base al tipo di applicazione,
• eseguire l’autotuning, preferibilmente “statico” o “rotazionale” se possibile,
• verifica i filtri EMC e i cavi schermati,
• imposta la coppia massima e minima in base alla documentazione del motore,
• configurare gli ingressi digitali (start/stop, direzione, reset),
• imposta il segnale di riferimento – analogico (0-10V, 4-20 mA) o dal bus (ad esempio PROFIBUS/PROFINET/Modbus).

Errori tipici durante l’avvio iniziale di un inverter e come evitarli

Come servizio di assistenza per azionamenti industriali, vediamo molti errori ricorrenti che causano danni a motori, inverter o fermi di produzione. Ecco i più comuni:

• Ordine di fase errato
  Un ordine di collegamento di fase errato può far ruotare il motore al contrario. Su molti modelli di inverter è possibile forzare il cambio di direzione via software, ma è meglio correggere il cablaggio.
• Impostazioni errate della coppia
  Una coppia massima troppo elevata può portare al surriscaldamento degli avvolgimenti, mentre una coppia troppo bassa può portare allo stallo del motore sotto carico.
• Mancanza di messa a terra
  Questo è uno degli errori più comuni e pericolosi. La mancata messa a terra dell’inverter o del motore provoca interferenze EMC, reset dell’azionamento e rischio di scosse elettriche.
• Filtri EMC non corretti
  In caso di cavi motore lunghi (più di 30-50 m), potrebbero essere necessarie induttanze o filtri du/dt e sinusoidali. La loro assenza provoca un riscaldamento eccessivo degli avvolgimenti ed errori sull’inverter.
• Rampe impostate in modo errato
  Le rampe di frenata troppo aggressive sono una delle cause più comuni di errori di sovratensione (OV).
• Mancano i parametri di targa del motore
  Senza dati completi, l’inverter non è in grado di controllare correttamente la coppia e la velocità.
• Omissione dell’autotuning
  L’autotuning migliora notevolmente le caratteristiche delle prestazioni, soprattutto in modalità vettoriale. La sua omissione comporta un funzionamento instabile del motore.

Consigli pratici sulla configurazione degli inverter da parte dei tecnici dell’assistenza RGB Electronics

• Controlla sempre la resistenza dell’isolamento prima della prima messa in funzione.
• Termina i collegamenti schermati con morsetti metallici – non attorcigliare lo schermo in una “coda”.
• Nelle applicazioni con pompa, imposta la funzione “anti-inceppamento” per evitare che la girante si blocchi.
• Usa rampe morbide sui ventilatori per evitare di sovraccaricarli durante il decollo.
• Se il motore gira in modo irregolare, esegui l’autotuning “a rotazione”.
• In caso di errori “Ground Fault”, controlla i condensatori del filtro e i cavi del motore.
• Aggiorna sempre il firmware dell’inverter se il produttore lo raccomanda.

Una programmazione e una messa in servizio dell ‘inverter eseguite correttamente riducono al minimo il rischio di guasti, prolungano la vita dell’apparecchiatura e stabilizzano i processi produttivi. In caso di dubbi sulla configurazione dell’inverter, vale la pena consultare un fornitore di servizi esperto.

Noi di RGB Electronics siamo specializzati nell’assistenza, nel ricondizionamento e nella configurazione di inverter di tutte le marche più diffuse: inverter Danfoss, inverter Siemens, inverter ABB, inverter Mitsubishi, inverter Yaskawa, inverter Schneider Electric, inverter Omron, inverter Lenze e molti altri.
Ti aiuteremo con la diagnostica, la parametrizzazione, il debug e l’adattamento dell’inverter alla macchina.

Segnala a RGB Service la riparazione del tuo inverter utilizzando il modulo -> segnala una riparazione