La scelta dell’inverter per il motore è una delle fasi chiave della progettazione e della modernizzazione dei sistemi di azionamento industriali. La scelta corretta dell’inverter ha un impatto diretto sulla durata del motore, sulla stabilità del processo e sull’efficienza energetica dell’intero sistema.
Nella pratica dell’assistenza, molto spesso ci imbattiamo in situazioni in cui l’inverter è stato scelto solo in base alla potenza nominale, ignorando parametri importanti come la corrente, la natura del carico o le condizioni ambientali. Questo errore porta al surriscaldamento dell’inverter, a un funzionamento instabile o a guasti prematuri.
Se ti stai chiedendo come scegliere un inverter per il tuo motore in modo corretto e sicuro, la seguente guida ti mostra passo dopo passo quali sono le caratteristiche da tenere in considerazione in un contesto industriale.
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Chiama: +48 717 500 983Parametri di base del motore necessari per la selezione dell’inverter
La scelta di un inverter per un motore deve iniziare con un’analisi approfondita della targhetta del motore. Sono questi dati a fornire il punto di riferimento per le successive decisioni di progettazione.
- tensione nominale del motore – compatibile con la tensione di uscita dell’inverter,
- corrente nominale del motore – un parametro fondamentale per la selezione della corrente di uscita dell’inverter,
- potenza nominale del motore – la base per determinare la potenza dell’inverter,
- tipo di motore: monofase o trifase,
- il modo in cui sono collegati gli avvolgimenti: a stella o a triangolo.
Nella pratica, la stragrande maggioranza delle applicazioni industriali utilizza motori trifase, ma anche in questo caso una lettura errata della tensione o della corrente nominale può causare un malfunzionamento dell’intero sistema.
Tipo di rete e scelta dell’inverter
Uno dei primi criteri tecnici è l’alimentazione di rete disponibile nell’impianto. L’inverter deve essere adattato alla tensione di ingresso, poiché questa determina la tensione di uscita applicata al motore.
- 1×230 V inverter alimentati – utilizzati principalmente per i motori trifase da 230 V,
- inverter alimentati da 3×400 V – standard nelle applicazioni industriali.
Un’errata corrispondenza tra la tensione di alimentazione dell’inverter e la tensione nominale del motore comporta un calo della coppia, un aumento della corrente o un sovraccarico termico.
Corrente nominale: un parametro fondamentale nella scelta di un inverter
Nella pratica tecnica, è la corrente, non la potenza, il parametro più importante. La scelta dell’inverter deve sempre tenere conto della corrente nominale del motore e della riserva di sovraccarico richiesta.
L’inverter deve essere in grado di erogare:
- almeno la corrente nominale del motore,
- la corrente di sovraccarico richiesta durante l’avvio,
- riserva di corrente per applicazioni dinamiche.
Un inverter sottodimensionato attiverà la protezione da sovracorrente, mentre un sovradimensionamento irragionevole aumenta i costi di investimento senza reali vantaggi operativi.
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Come abbinare la potenza dell’inverter alla potenza del motore
Una delle domande più frequenti è: come faccio a selezionare la potenza dell’inverter? In parole povere, si presume che la selezione dell’inverter per la potenza del motore debba prevedere una potenza dell’inverter pari o leggermente superiore alla potenza del motore.
Nella pratica industriale, tuttavia, è consigliabile prendere in considerazione altri fattori:
- condizioni di avviamento severe,
- elevata inerzia meccanica,
- frequenti cambi di velocità,
- funzionamento della coppia d’urto.
In questi casi, si utilizzano inverter con una corrente di sovraccarico ammissibile più elevata e, talvolta, con una potenza maggiore.
Natura del carico e modalità del motore
La scelta corretta dell’inverter per il motore deve tenere conto della natura del carico di azionamento. Un ventilatore ha requisiti diversi, mentre un convogliatore o un frantoio hanno esigenze diverse.
- carico fisso – coppia indipendente dalla velocità,
- Carico variabile – la coppia aumenta con la velocità,
- carico d’urto – improvvisi picchi di coppia.
Altrettanto importante è la modalità di funzionamento del motore: continua o intermittente. Gli avviamenti e gli arresti frequenti richiedono un inverter con una classe di sovraccarico adeguata.
Configurazione dell’inverter e condizioni di funzionamento
Importanza della corretta configurazione dell’inverter
Anche l’inverter più adatto non potrà svolgere il suo ruolo senza una corretta parametrizzazione. La configurazione dell’inverter deve prevedere l’inserimento dei dati esatti del motore e delle impostazioni di protezione.
- tensione e corrente nominale del motore,
- Frequenza nominale,
- tempi di rampa di partenza e di frenata,
- limiti di corrente e di coppia.
Gli errori di configurazione sono una delle cause più comuni delle chiamate di assistenza agli inverter nell’industria.
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Condizioni ambientali e montaggio dell’inverter
La scelta dell’inverter deve tenere conto anche dell’ambiente operativo. Temperatura, polvere e umidità hanno un impatto diretto sulla durata dell’elettronica di potenza.
- temperatura elevata – necessità di declassamento della potenza,
- polvere – classe IP appropriata,
- umidità – protezione dalla corrosione.
Conservazione dei componenti critici
Da un punto di vista tecnico, è utile identificare gli elementi critici di una linea di produzione. Tra questi, i più comuni sono:
- inverter e servoazionamenti,
- alimentatori industriali,
- moduli di comunicazione,
- pannelli operatore.
Un inverter scelto e configurato correttamente aumenta l’affidabilità dell’azionamento, riduce l’usura meccanica e permette di ridurre concretamente il consumo di energia elettrica dei processi industriali.
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