Automazione industriale in situazioni di emergenza: cosa fare in caso di guasto improvviso di una macchina?

L‘automazione industriale in situazioni di emergenza è un argomento che, nella pratica, interessa quasi tutti gli impianti di produzione. L’improvviso guasto di una macchina, di una linea di processo o di un sistema di controllo chiave comporta molto spesso un arresto non pianificato, generando reali perdite finanziarie e organizzative. In questi momenti, non è solo la velocità di reazione a essere cruciale, ma anche la corretta sequenza di azioni tecniche e la collaborazione con un fornitore di servizi esperto.

Dal punto di vista di un tecnico della manutenzione e dell’assistenza, è chiaro che l ‘automazione industriale in situazioni di emergenza richiede un approccio metodico, basato su conoscenze tecniche, esperienza e procedure collaudate. Le azioni caotiche molto spesso portano a un aggravamento del guasto, a tempi di fermo prolungati e a un aumento dei costi di riparazione.

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Le cause più comuni di incidenti improvvisi negli impianti industriali

Negli impianti che utilizzano decine e spesso centinaia di macchine, il numero di possibili scenari di guasto è virtualmente illimitato. Nella pratica dell’assistenza, tuttavia, i più comuni sono i problemi ripetitivi che portano all’interruzione della produzione.

• Il danneggiamento dei cuscinetti nei motori e nei riduttori si manifesta con un aumento del rumore, delle vibrazioni e una diminuzione dell’efficienza del motore. Il funzionamento prolungato in queste condizioni spesso porta a danni meccanici secondari.
• Guasti ai motori elettrici: surriscaldamento degli avvolgimenti, cortocircuiti tra gli avvolgimenti, problemi di isolamento o alimentazione inadeguata.
• Errori del PLC – dovuti a interferenze elettromagnetiche, errori di cablaggio, messa a terra non corretta o problemi di software.
• Guasti all’inverter: funzionamento instabile, allarmi di sovraccarico, surriscaldamento dei moduli di potenza o danni alle sezioni di potenza.
• Problemi di alimentazione: sovratensioni, cali di tensione e rete elettrica instabile che causano riavvii e arresti incontrollati delle macchine.

Uno qualsiasi dei difetti sopra descritti può, in breve tempo, arrestare completamente il processo, ecco perché è così importante una diagnosi rapida e accurata e la giusta decisione sulle azioni da intraprendere.

Cosa fare in caso di emergenza nell’automazione industriale – misure pratiche passo dopo passo

In una situazione di emergenza, la cosa più importante è mantenere le procedure tecniche e di sicurezza. Le prime azioni hanno un impatto diretto sul tempo necessario per riparare il guasto e ridurre al minimo le perdite di produzione.

Sicurezza e documentazione del sito

In primo luogo, è importante mettere in sicurezza il sito ed escludere i rischi per il personale. Successivamente, è opportuno raccogliere la documentazione tecnica completa del guasto:

• schermate di allarmi dai pannelli operatore,
• i log degli errori dei PLC,
• fotografie e registrazioni degli elementi interessati,
• informazioni sulle condizioni operative della macchina prima di fermarsi.

Questo tipo di dati riduce notevolmente i tempi di analisi e consente una diagnosi più rapida e accurata delle cause del problema.

Valutazione dei danni e decisione tecnica

Dopo un’analisi iniziale, si deve stabilire se è possibile sostituire rapidamente le parti danneggiate o se i componenti danneggiati devono essere riparati. Se il componente è disponibile in loco o nel magazzino dell’impianto, è possibile intervenire rapidamente.

In assenza di pezzi di ricambio o di componenti di alto valore, spesso è più conveniente affidare la rigenerazione e la riparazione professionale a un servizio specializzato in macchinari industriali.

Smontaggio e diagnosi di laboratorio

Se il guasto lo richiede, l ‘unità viene smontata e inviata per ulteriori test. La diagnostica comprende misurazioni elettriche, analisi dei componenti di potenza, valutazione delle condizioni meccaniche e test funzionali dopo la riparazione.

Questa fase permette non solo di ripristinare l’efficienza dell’unità, ma anche di identificare i potenziali punti deboli che potrebbero portare a un nuovo arresto.

Assistenza e consulenza

In situazioni di crisi, la consulenza tecnica basata sull’esperienza pratica è di grande valore. Un servizio di assistenza esperto può suggerire soluzioni provvisorie, soluzioni software o modifiche alla configurazione che consentono di riprendere rapidamente la produzione.

Come ridurre il rischio di ulteriori fallimenti?

Per ridurre al minimo il rischio di ripetuti fermi macchina, vale la pena implementare misure preventive:

• controlli regolari e misurazioni diagnostiche,
• analisi delle tendenze degli allarmi nei sistemi di controllo,
• controllare le condizioni meccaniche di trasmissioni e cuscinetti,
• pianificazione delle scorte per i componenti critici.

Un approccio sistematico alla manutenzione rende l’automazione industriale più resistente alle emergenze e l’impianto più preparato ad affrontarle.

Un guasto improvviso non deve per forza significare un fermo macchina prolungato, a patto che gli interventi vengano eseguiti in modo ordinato e tecnicamente corretto. Combinando l’esperienza del team UR, una diagnostica efficiente e la collaborazione con un servizio di assistenza professionale, è possibile ridurre efficacemente i tempi di risposta e limitare realisticamente le conseguenze di un arresto non programmato.

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