Automazione industriale e continuità produttiva: come ridurre i tempi di inattività e abbassare i costi di produzione

L‘automazione industriale e la continuità della produzione sono uno degli argomenti chiave per gli ingegneri, gli specialisti della manutenzione e i responsabili della gestione della produzione. Nella moderna produzione industriale, anche un breve fermo macchina può generare gravi perdite finanziarie, aumentare significativamente i costi di produzione e interrompere l’intero processo produttivo.

Un alto livello di automazione permette di realizzare produzioni in serie con elevata ripetibilità e qualità, ma allo stesso tempo aumenta la dipendenza dall’affidabilità dei sistemi di controllo. Pertanto, l’automazione industriale non deve essere vista solo come un pezzo di tecnologia, ma come il fondamento della continuità dell’impianto.

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Perché la continuità della produzione è fondamentale nell’automazione industriale

Ogni macchina di produzione e le linee di produzione complete oggi si affidano a complessi sistemi di automazione. PLC, inverter, servoazionamenti e sistemi di alimentazione sono responsabili del controllo preciso dei processi e della sincronizzazione dell’intera linea di produzione.

La mancanza di continuità nel funzionamento dei sistemi di automazione molto spesso significa:

• interrompendo l’intera linea di processo,
• perdita di materie prime e prodotti intermedi,
• straordinari non programmati e aumento del costo del lavoro,
• ritardi nell’elaborazione degli ordini,
• un forte aumento del costo unitario di produzione.

Dal punto di vista della pratica industriale, mantenere stabile il funzionamento dell’automazione ha un impatto diretto sull’efficienza dell’intero processo produttivo.

Le cause più comuni dei tempi morti nella produzione industriale

L’analisi dei guasti reali mostra che la maggior parte delle interruzioni ha origini simili. Le più comuni sono:

• danni agli inverter e ai servoazionamenti,
• Guasti al PLC e al modulo di comunicazione,
• surriscaldamento dei componenti di potenza negli armadi di controllo,
• usura dei condensatori negli alimentatori e negli azionamenti,
• mancanza di una diagnostica regolare dei sistemi di automazione.

Uno qualsiasi di questi guasti può bloccare la produzione industriale per ore o giorni.

L’automazione industriale e il costo reale dei tempi di inattività

In pratica, il costo della produzione aumenta non solo durante il fermo macchina. Alle perdite vanno aggiunte anche le perdite:

• perdita di tempo per il personale,
• la necessità di riorganizzare i programmi di produzione,
• il costo delle riparazioni urgenti e della consegna espressa dei pezzi di ricambio,
• un calo delle prestazioni quando la linea viene riavviata.

Ecco perché l’automazione industriale viene sempre più trattata come un’area chiave di ottimizzazione finanziaria e non solo tecnica.

Come ridurre i tempi di inattività: un approccio tecnico e pratico

Per ridurre con successo i tempi di inattività è necessario un approccio sistemico. Non basta reagire ai guasti: è necessario gestire consapevolmente le condizioni dell’automazione.

Diagnostica regolare dei sistemi di automazione

La base è l’ispezione ciclica di componenti sensibili dell’automazione industriale. In pratica, questo significa:

• misurazioni della temperatura negli armadi di controllo,
• controllo della qualità dell’energia e della stabilità della tensione,
• analisi della cronologia degli errori dei PLC,
• verifica delle prestazioni dell’unità.

Questo tipo di azione permette di individuare i rischi prima ancora che questi si ripercuotano sul processo produttivo.

Riparazione preventiva e ricondizionamento dell’elettronica

La riparazione preventiva dell’elettronica industriale riduce significativamente il rischio di fermi macchina non programmati. La rigenerazione dei moduli di potenza, la sostituzione dei componenti consumabili e la pulizia professionale dei sistemi elettronici prolungano la vita delle apparecchiature.

Questo è particolarmente importante negli stabilimenti che effettuano una produzione di massa, dove qualsiasi interruzione si ripercuote sull’intera catena di fornitura.

Conservazione dei componenti critici

Da un punto di vista tecnico, è utile identificare gli elementi critici di una linea di produzione. Tra questi, i più comuni sono:

• inverter e servoazionamenti,
• alimentatori industriali,
• moduli di comunicazione,
• pannelli operatore.

La disponibilità di ricambi funzionanti riduce al minimo i tempi di inattività.

Collaborazione con un servizio specializzato

La collaborazione permanente con un servizio di automazione industriale esperto consente non solo di eliminare rapidamente i guasti, ma anche di individuare i punti deboli dell’impianto. In questo modo, l’automazione diventa un elemento stabilizzante nella gestione della produzione.

L’automazione industriale come parte di una strategia di gestione della produzione

Un approccio moderno alla gestione della produzione prevede l’investimento nell’affidabilità dell’automazione, la formazione dei team tecnici e la creazione di procedure per rispondere ai guasti.

In questo modo, l’automazione industriale cessa di essere una fonte di rischio e diventa un vero e proprio supporto per una produzione industriale continua e prevedibile.

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